数控车床加工件内孔表面加工方法的选择
1、钻孔:用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工,可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。是由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响。
2、铰孔:铰孔是在半精加工(扩孔或半精镗)的基础上对孔进行的一种精加工方法。铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6,表面粗糙度值可Ra3.2~0.2μm。铰孔的方式有机铰和手铰两种。在机床上进行铰削称为机铰,用手工进行铰削的称为手铰。
3、车孔:车床上车孔是工件旋转、车刀移动,孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制,操作较为方便。车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔。
4、镗孔:镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工。可在车床、镗床或铣床上进行。镗孔是常用的孔加工方法之一,可分为粗镗、半精镗和精镗。粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12,表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm;为了防止环境振动和加工过程中机床姿态微小变化的影响,机床需要配备隔振和自动水平调节机构。半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9,表面粗糙度值为Ra6.3~3.2μm;精镗的尺寸公差等级为 IT8~IT7,表面粗糙度值为Ra1.6~0.8μm。
数控技术CNC加工常用刀具讲解
铣刀之外缘及底面均有铣齿以构成切刃,所以可以用来铣削工件之垂直面以及垂直面。端铣刀之刀形变化非常复杂,适用于各类加工,如:铣平面、沟槽或轮廓面…等等,可说是被运用为广泛的一种铣刀。一般来说端铣刀非常适用于2D形状的工件,但是应用于3D形状的模具加工时,就不是那么的适用。对刀,对刀不准确也是造成尺寸误差的因素,所以,尽量选择好的寻边器,如果机床有自动对刀器那就更好了。我们就以下原因说明端铣刀应用于模具加工时所发生的问题:
所以在模具加工中,端铣刀一般会被用来加工模具中的2D区域,如:垂直面以及水平面或是模具中尖角的区域会用端铣刀将之加工出来。而在传统方式的模具加工中,端铣刀也会被用来作粗加工。
数控技术CNC加工常用刀具讲解
2.2.1切削速度
切削基本的概念就是赋予切削刀刃以及被切削材相对速度,当刀刃材质比被切削材硬而且切削速度达到时,被切削材与刀刃接触的区域就会被移除。因此切削速度对于刀具的切削效果非常重要,如果切削速度不够或太低,那么刀刃就不是在切削工件,而是在磨工件。为了产生切削速度,所以在车削中就是旋转工件产生切削速度;在铣削中就是旋转刀具产生切削速度。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求时,则要安排半精车,以此为精车作准备。
当在旋转时,1、2、3点的位置其对应的切削速度均不相同,甚至2这一点的切削速度几乎等于0。因此球刀的缺点就是切削速度不稳定。
你可以看到球刀在铣削3D的工件时刀刃与工件接触的位置会不断的改变,因此切削速度一直在改变。在a、c两点时其切削速度稳定,所以此区域为刀刃在切削工件,可以得到良好之加工面。而在b、d两点时会因切削速度太低甚至没有切削速度导致刀刃在摩擦工件,加工面质量当然会大受影响。所以在模具加工中常会需要用到不同形状的铣刀来加工模具,一般模具加工普遍使用的铣刀有以下三种:A、端铣刀。
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定位套定位加工: 定位套形如套圈,经淬硬且外圆经过精磨。操作时,先在工件表面按划线法划出各孔中心线,在各孔中心位置加工出比要求孔小3~5mm的螺纹孔,随后在每孔位置上安放一个定位套,其中心穿上螺钉将定位套轻轻固定在工件上, 再用量具按定位套外圆检查各孔位置,边检查,边调整,直至符合图样要求后,把定位套紧固。接着,把带定位套的工件装于机床上,用千分表按定位套的外圆找正被加工的中心位置后,拆出定位套,加工此孔。完毕后再按此法加工其他孔。3、相比VCM真空注型工艺,成型产品尺寸更大,适合成型大型壁厚的产品且表面无缩痕。用此法加工的位置精度可达0.02mm,但效率很低,可用来加工孔位精度较高的孔系。
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